翻砂铸造粘结剂

在铸造消费中, 外型资料占有非常重要的位置。近几十年来, 随着科学技术的开展, 铸造粘结资料曾经由原始的粘土开展到了其它无机、有机或无机与有机相分离的系列粘结剂。40 年代末呈现了CO2-钠水玻璃法, 60 年代又创造了有机或无机基团相分离的有机粘结剂冷硬砂, 80 年代, 有机冷硬砂进入成熟期, 使传统的粘土砂和有机热芯盒工艺遭到了有力的应战。从砂芯( 砂型) 强度、环境污染和费用等多个角度权衡, 新型的无机、有机冷硬砂都有明显的优越性。有人对各种外型、制芯办法的资料费用作了比拟, 如表1 所示。

 　注: 表中系指纯资料费、制芯过程中的费用, 不含浇注、清算、环保费

　　有机、无机及粘土粘结剂在各种制芯、外型办法的应用比例也随着时期的推进而改动。70 年代末, 国外有人作了一次调查 , 在外型方面采用粘土类资料的约占63% ; 采用其它无机粘结剂资料的占13%; 采用有机粘结剂资料的占24%; 在制芯办法方面, 首先综合了应用无机粘结剂的各种制芯办法, 其总和占总重量的21. 6% ; 冷硬合成树脂法占26. 3% ;而热硬法占51. 6% 。进入80 年代以来, 树脂自硬砂工艺在欧美、日本等兴旺国度开展很快, 它已普遍应用于这些国度的机床、重型与矿山机械、造船及通用机械行业的大、中型铸件消费中。英国70% 以上的铸铁件和20%以上的铸钢件是采用呋喃树脂自硬砂工艺消费的, 最大件重达100 t, 在美国, 化学粘结砂占全部型砂的20%以上, 其中, 40% 左右为树脂自硬砂( 不包括壳型壳芯、热芯盒、冷芯盒) ; 在日本大型铸件消费中, 50% 以上是采用树脂自硬砂, 树脂自硬砂工艺已占其铸造消费的第二位, 仅次于湿型砂工艺; 在欧洲树脂自硬砂最大应用者为德国, 据原西德铸造工程协会( VDG) 调查, 在其会员厂中, 1986 年采用树脂自硬砂外型的比例已由1975 年的19. 4% 进步到30. 2% 。

　　我国于70 年代开端研讨和应用树脂自硬砂, 在/ 六五0、/ 七五0期间, 经过技术改造, 已有十几家机床厂先后建起了树脂自硬砂消费线, 所消费的铸件质量明显进步, 使其机床铸件或机床产品打入了国际市场。同时, 对酯硬化酚醛树脂砂也展开了研讨工作。如, 沈阳铸造研讨所于80 年代后期, 胜利地开发了新型酚醛树脂粘结剂[ 6] 。90 年代, 我国在温芯盒、低毒无公害气硬冷芯盒法、近无余量铸造方面停止了技术攻关, 也获得了令人称心的效果。但应看到, 我国目前80% 以上的单件小批量铸件消费厂, 大多数还是采用粘土砂工艺, 树脂自硬砂工艺还有待于加速研讨和推行应用。

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