注塑粘合剂用脲醛树脂

在注射成型过程中，注射压力、保压压力、注射速度、熔体温度、模具冷却或加热温度等参数，都是在注塑机及其辅机上设置，并且可查看部分设备反响数据，但这些参数都不是高聚物熔体成型过程中的真实、瞬息变化的数据。经过注塑机间接丈量方式获得的数据具有一定的误差，给稳定批量消费带来很大的困难。为此，搭建注塑工艺实时在线监控系统，可及时获得各工艺参数（如熔体温度、熔体压力）的真实数据，从而可基于这些理论的数据获得相应的注塑工艺成型机理以及对这些参数进行定性定量控制，进而保证稳定质量的批量消费。现引见两篇关于注塑工艺实时在线监控系统构建和应用的文章。

广东轻工职业技术学院经过自主设计的安装底座将熔体压力温度在线丈量系统(与瑞士Sensormate AG 公司协作研发) 安装在用于理论消费的塑料注射成型机上，自主搭建了注射成型工艺参数监测平台，如下图所示。该平台通过熔体压力温度在线丈量系统完成对熔体压力及熔体温度的监测，注射速度则经过注塑机自带系统完成监测，两者的别离完成对熔体压力、熔体温度及速度三种工艺参数的在线监测。

该平台经过抵住注塑机喷嘴处的熔体压力温度在线丈量系统，在不破坏熔体活动完好性、坚持熔体理论活动情况下完成了对熔体压力和熔体温度的理论监测，补偿了注塑机注射压力及温度工艺参数均为间接丈量获取的缺陷。在测试喷嘴理论压力时，将喷嘴抵住传感器，调理不同的流变状态，开端常规的注射，这时，由于注塑机螺杆将熔融的塑料往前推进，传感器内部遭到熔体的推力而受力，此时熔体压力传感器的适配器内的小圆锥体由于熔体的推力作用充溢了塑胶熔体，同时丈量此时喷嘴的理论流变状态，然后经过传感器电缆将数据传到检测器上，同时温度传感器会丈量此时经过喷嘴的熔体温度，并经过电热丝电缆传到显现器内，经过显现器抓取熔体压力最大值，得到注塑机的理论熔体压力及其温度，如下图所示。

基于上述丈量系统，研讨了理论的熔体压力、熔体温度及注射速度对聚乳酸(PLA)成型的影响规律，发现：

(1)PLA注射成型存在一个最佳工艺状态。通过对成型的标准拉伸试样中止拉伸强度测试发现，PLA拉伸试样最佳成型条件为熔体温度180℃，熔体压力8 MPa，注射速度40%。

(2)PLA成型存在一个最佳的熔体压力，从而构成一个最佳临界诱导结晶取向应力。SEM测试结果发往常熔体压力等于8 MPa时PLA结晶形貌最为完善。熔体压力小于或大于8 MPa都会呈现较多的非晶相，相应的结晶度降低。说明取向力的作用在一定程度上能够诱导PLA的结晶，但是当超过临界值时，将不起诱导作用。

(3) 注射速度是影响PLA结晶的不敏感工艺参数。在不同温度、压力、速度的SEM照片中，注射速度的变化范围内PLA结晶形貌没有发作明显变化，而关于熔体温度和熔体压力只能在较小范围内观察到较为完善的结晶形貌。说明在温度、压力工艺条件下PLA的结晶成型窗口较窄，PLA的结晶对温度和压力较为敏感，而对注射速度不敏感。

细致内容请阅读《工程塑料应用》2019年第12期文章《基于工艺参数在线监测的聚乳酸生物塑料注射成型机理》，作者陈金伟等，页码50-55页。

长春富维安道拓汽车饰件系统有限公司选择了大型高质量恳求的产品——汽车注塑仪表板，经过设置大量的传感器，构建了汽车注塑产品成型过程数字化监控系统。设计的监控系统由注塑模具、传感器、接近开关、多通道接头及放大器、专用电缆、数据采集及控制器、注塑机及其机械手、外接电脑等组成，其细致部件如下所示。

注塑模具：汽车仪表板注塑模具；

直接式压力传感器：6182BG (Ø2.5)，8 枚；

直接式压力– 温度传感器：6190CAG (Ø4)，2 枚；

8 通道压力接头：1710A1*2，1 只；

4 通道温度信号放大器：2205A241*1，1 只；

24 通道CoMo Injection 数据采集及控制器：2869B301，1 台；

接近开关：2231A1，1 只；

8 通道压力信号电缆：1997A5*2 ；

4 通道温度信号延长电缆：1457A1A5*1 ；

注塑机及其机械手：Engle 2300T &Viper 90 ；

台式电脑：1 台；

衔接设备和机械手的电缆若干。

传感器监控系统的构成如下图所示。

接近开关设在注塑模具的定模侧恰当位置，通过电缆衔接在CoMo Injection 数据采集控制器，后者还与注塑机的机械手和次第注射单元相衔接。当模具合模，接近开关向CoMo Injection 数据采集控制器发送信号，系统立即进入一个新的消费周期工作状态。在注射成型时，所设置的10枚压力传感器和2枚温度传感器，将指定位置上的模腔压力和温度变化状态，经过CoMo Injection 数据采集控制器，以数据及其曲线图方式，及时真实地显现和记载在所衔接的电脑上，供分析、研讨和监控。同时，根据预先设计，当系统判定某次成型状态为残次品时，向注塑机机械手发出指令，捡出次品，并发出警报。根据选择性运用，系统还可以按照预先设计程序，按照熔融料活动前沿抵达传感器的位置信号，指挥设备的次第注塑单元，中止非常准确的次第注射成型。系统工作原理如下图所示。

该监控系统可发挥以下功用：

（1）复制成型过程

在汽车产品开发阶段，模具在其供应商处，要经过很多次调试和完善，直至其样件基本上能满足在车身上装配所需求的基本尺寸精度和外观质量要求，以及部分功用实验恳求。之后，模具将被转移到正式消费工厂所在地，在批量消费的软硬件条件下，重新中止调试和完善。在扫除因产品外型、结构及其过程设计等综合性缺陷影响要素之外，由于设备、辅助设备及其环境的变卦惹起的重新调试，因原有的参数集，大部分都是间接数据，会产生很大程度上的失真。为此，重建一系列正确的工艺参数集，常常是件非常耗费时间、人力、物力的事情，而且该产品在车身上的装配等级越高，其难度就越大，所消耗的资源就更多。特别是注塑设备的变卦，是最直接和大面积惹起变化的首要变化要素。理论证明，即使同一家同等锁模力的注塑设备，理论上还存在着较大的差异，从而增加换机消费的调试难度。

当借助于本系统技术方案，真实地记载并获得模具在其制造商处抵达的、其样件得到初步认可状态下的成型压力和温度曲线值，随着模具转移到批量消费现场，以原有的成型曲线值为参照目的，就可以快速重建相应的成型参数集。

（2）质量优化控制

应用构建的在线监控系统，当在经过系列综合考证的标准压力曲线上设置用于识别成型过程异常的限定数字范围时，一旦过程压力变化离散值触及到这些边境，就会触发本系统自动识别功用，进而令机械手自动分别出残次品。从而使质量控制在很大程度上摆脱被动状态，并且可以大大简化耗费庞大且低效的消费监控系统。

（3）次第注射控制

为了满足产品外观质量、装配尺寸精度战争安特性等恳求，仪表板、门内护板、保险杠等大型汽车内外饰注塑产品，大多采用多浇口次第注射系统。在通常情况下，由于设计方案和理论消费状态存在不少差异，需求工程师们反复调整和优化方案，而且这一过程常常非常费时费力。针对选用的产品，预先设计好不同浇口注射次第及其注射量，并且在规划浇口位置时，也思索了根据压力传感器捕捉到的熔融料活动前沿位置来控制各浇口的注射次第方案。借助于在线监控系统各传感器的信号，预设了浇口翻开和关闭的次第和持续翻开时间，由此去控制次第注塑过程。实施次第注塑所需求的不同压力传感器的实时阈值，在产质量量合格的生产状态下很容易从各压力传感器输出的压力曲线上获得，从而为消费过程中的工艺调整提供极大的便利。